DOE问题分析与解决模式

培训时间：2024年12月20-21日深圳

培训时间：2025年05月23-24日  09月26-27日  2026年01月16-17日

培训地点：深圳

培训费用：4380元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费）

培训对象：本课程对企业的研发、工艺、质量等部门都适合

备注：住宿可统一安排，费用自理

课程背景：

目前在企业应用中，DOE存在三类主要的类型，田口DOE(稳健性设计)、经典DOE、谢宁RedX方法。

它们在分析解决问题的思路和方法上有差别：

1、田口DOE需要进行密切结合产品或工艺过程的前期分析，在原理上讲究产品内在

机理与外部影响（环境、使用条件）相结合的分析思维，同时关注变异风险，

2、经典doe注重数据收集与分析

3、谢宁方法使用辅助的快速逻辑工具进行问题的原因定位，即使样本很少，数据不充分。

单独一种分支，往往是面向企业不同部门工作领域的，可以更精深地研究本领域关注的某项工作。但三种相结合的DOE方法，是提高分析问题解决问题能力的很好的一个方向。

将三种DOE中的方法和工具结合起来，并非简单1+1+1的方式，而是把三种DOE中的部分强项工具精简提取出来，重新整合为一个问题分析解决的流程。以分析产品问题为目的，但学习过程中对三种类型也都有掌握。

企业在应用DOE分析问题的时候，往往会遇到障碍和难点，表现为“未找到根本原因”、“问题分析时间长”、“最后仍靠凭经验”。这并不是DOE方法本身不好，而是因为一般的doe课程只是学习了一种类型，并没有综合三种类型的强项工具（包含有专门面向问题解决的工具。）

本次课程精简整合DOE问题分析工具，快速定位问题模型和问题原因，不包含复杂的数学理论知识，课堂需应用企业实际产品作为实战演练，注重技术底层与趣味性的思维开发。

课程特色：

1、新颖、突破性强、充满新知与收获，在DOE的整合应用方面，融合了老师多年的独特研究，就是为了解决传统DOE问题分析遇到的困惑。

2、由于充分考虑了众多企业提出的共同困惑和问题，针对性很强，尤其是对电子产品的各种问题有大量案例和独特的分析方法。

3、课程经过众多知名企业培训和行业研讨会的专家考验，包括已导入6sigma的企业实施DOE的困惑解决，好评度大大超过单项的DOE方法。

课程大纲：

第一部分 DOE问题分析的应用背景

1、DOE的基本概念与应用类型

2、DOE的三种主要流派与侧重点

3、当把DOE用在问题分析与解决时，常遇到的困惑

4、从DOE的基本模型看障碍的突破

5、DOE问题分析的几种思维模型

6、企业典型失败案例

案例及演练：用共同参与的产品项目活动来说明DOE的作用

第二部分 DOE问题分析的首要重点—问题的量化 （谢宁方法与田口方法结合）

1、问题的分类

2、DOE问题分析的起点---量化与目标特性

3、量化的方法-从现象或事件到产品特性

4、难以量化的问题突破

5、目标特性Y的层别—漏斗法

6、目标特性Y的开发—水平对比法

7、机能指标分析

8、特性传递模型—从产品特性到工艺过程之间的传递

9、产品问题分析案例

多实例内容实战演练：建立实际问题的量化模型与分析对象的特性列表

第三部分 产品问题或（失效）的起因与机理

1、问题背后的产品变异思维

2、产品变异的来源

3、过程变异的来源

4、变异的方向与类型

5、变异源的因子量化

6、问题分析模型—P图

7、三类因子的作用与预计

8、因子的精简与筛选

9、人工筛选与试验筛选

案例内容和实战演练

第四部分 结合产品内外部关系与环境的原因开发（田口与经典DOE结合）

1、DOE试验的规范步骤

2、DOE试验模型—因子筛选

3、DOE试验模型的基本定义

4、因子与水平

5、2K试验模型

1）正交配置

2）常用正交表类型与合理选择

3）因子水平选择

4）因子间的交互关系配置

5）交互作用分析

6、内外部交叉试验表

实例内容与实战演练：建立DOE试验计划与正交表

第五部分 DOE应用进阶（本部分是扩展性内容，可根据课堂情况灵活调整）

1、试验结果的分析与结论

2、方差分析—用以分析显著性与误差

3、RSM寻找最优参数的试验设计

4、方差分析与最优点试验的统计基础

5、Minitab软件辅助试验设计

案例分析

第六部分 工艺、制造原因分析工具：多变量分析与集中图

1、多变量分析---分析工序中多个影响因素的重要程度

2、多变量分析的原则

3、多变量分析的方法

4、“产品流”、“过程流”与层次分析

5、集中图的应用

除了实例以外，学员可以提出自己的实际问题，练习变量定义和量化

第七部分 少样本时原因开发工具：配对比较技术

1、配对比较----在不停止生产过程的情况下，仅仅抽取少数几个最理想产品和最远离规格的产品，通过好坏成对比较或互换来确定最重要的可测量影响因素

2、BOB与WOW

3、图基检验法

实例内容与实战演练

第八部分 多因素过程（例如SMT）原因开发：产品/过程搜索

1、产品过程搜索的逻辑原理和

2、产品/过程搜索应用时机

3、产品/过程搜索结合图基检验和配对比较的进一步应用

4、产品过程搜索的灵活应用

5、宝马GPS模块的实际案例，究竟是制造过程问题还是设计问题？

除了主要案例外，另有其他案例

第九部分 产品装配结构型原因开发工具4部件搜索技术

1、部件搜索----当零部件的特性在制造过程中都可以测量时，用于对来料质量和半成品件进行定位，看哪种特性影响了最终产品的特性

2、部件搜索的步骤：

3、部件搜索的实例

案例分析

第十部分 DOE整合应用—灵活应用及扩展

1、改进效果确认试验，B Vs C测试（与传统DOE对比）

2、在产品设计过程的应用

3、电子系统问题分析与结构问题的不同思维

4、DOE与其它工具如FMEA的结合

5、DOE的现场辅助快速图表总

案例分析

第十一部分 DOE整合项目开展

1、项目规划与选择

2、试验目标设置

3、确定试验方案

4、工具选择

5、制订试验计划

6、试验开展与组织

7、试验分析与过程跟进

本部分可采用企业实际案例，小组分别参与

专家介绍：

丁远 先生

    中国质量协会高级会员，质量与可靠性管控资深专家，深圳质量协会特聘企业评估专家。

工作经历：

    16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

    从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的新产品项目导入、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。

    丁老师在飞利浦公司工作的过程中，参加了曾经由谢宁DOE实践大师凯克博特在飞利浦比利时工厂辅导组建的改善小组，该小组的一些案例曾被引用在其著作《世界级质量管理工具》中，丁老师负责推广及应用DOE到中国有关OEM工厂的质量改进中，有大量成功案例。

    丁老师在二十余年的授课实践中，没有脱离企业一线现场服务，结合各类企业的实际辅导，开发了将各种DOE手法和质量、可靠性风险管控手段相结合的课程体系，为企业带来最大化的课程价值。

    因此，在上课过程中，实战案例大都来自于顾问师在汽车零部件及电子制造行业自身工作经历中的成功经验.

辅导过的典型企业：海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，美的制冷，格力电器，深圳华为，格兰仕，KMC链业，泰科电子，航盛汽车电子，南车株机，重庆力帆摩托,信利集团，林洋新能源，柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生，德赛电池，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子。

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