主讲：陈晓亮老师
 

【培训费用】1800元/天（含中餐、教材、茶点） 
【课程对象】
 设备操作与设备管理部门的各级管理人员
 车间主任及各级管理人员
 现场改善项目负责人
【授课时间】1天（6课时）
【课程背景】
通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：
 设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；
 车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；
 设备维护部门只会维修设备，缺乏对设备从设计、使用、维护到报废的整个设备寿命周期的全面专业管理；
 设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；
 设备管理过程中缺乏全员参与的“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；
 设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；
 设备的3S及清洁化意识薄弱。
针对以上问题，我们借鉴国外特别是日韩先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国制造型企业的管理背景、经验等现状，开发了此《TPM全面生产性保全实战训练》课程。
TPM（Total Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过设备与人员体质改善，谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是以“预防哲学”为核心理念，通过“全员参与、全程改善、全时控制”的3全管理手段，来构筑“灾害为零、不良为零、故障为零、停滞为零、切换为零”为目标的现代最先进的设备管理体制。
【培训收益】
 掌握设备管理的基本常识，树立TPM管理的理念及经营思想
 理解TPM管理的理念、TPM管理的手段、TPM管理的目标；
 掌握自主保全的方法、推行步骤及实施工具；
 掌握专业保全的方法、推行步骤及实施工具；
 掌握个别改善的方法、推行步骤及实施工具；
 帮助管理人员建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制；
 掌握最有效和最实用的现代TPM活动的推进实战技巧。
【课程大纲】
第一部分：TPM的起源和基本思想
1. 设备管理的困惑与问题；
2. 设备管理的定义；
3. 精益工厂的设备管理；
4. 世界工厂对我们的启示
5. 我们的差距在哪里？
6. TPM的起源
7. TPM的含义
8. TPM的三大理念
9. TPM的四“零”目标
10. TPM一大基石和八大支柱
11. 一大基石的内涵
12. 八大支柱的内涵
13. 预防哲学是TPM的核心思想
14. TPM导入的12大步骤
第二部分：以现场为中心的自主管理（重点内容）
1. 自主管理的内涵与定义
2. 自主保全活动的理念：My Machine
 技能上：设备专家
 心理上：设备是“人“、需要精心呵护
3. 自主管理的目的
4. 自主保全活动的目标：零故障挑战
 不合理、复原、微缺陷思想
 防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路
5. 自主管理的着眼点                   
6. 自主管理TPM成功的要点
7. 自主管理的三现主义（现场、现物、现实）
8. 自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）
9. TOPDOWN与BOTTOMUP
10. 零故障推进的5大对策
11. 零故障实现的3大方向
12. 自主保全活动的三个阶段和 7大步骤
第一STEP初期清扫                                        
   第二STEP发生源难点对策                               
   第三STEP清扫,润滑,点检基准                           
   第四STEP总点检                                           
   第五STEP自主点检                                       
   第六STEP建立自主保全系统                               
   第七STEP开展彻底的自主管理
 多案例分享
13. 设备状态的5S活动及可视化管理
 “清扫就是点检”
 不合理类型，不合理与设备故障之间的关系
 发生源与困难部位
 总点检6大系统活动
 设备7大目视管理
14. 自主保全活动的设备操作员技能提升：留住人才、锻造人财！
 4星技能评估制度
 特殊技能认定制度
 特殊技能培训与提升
15. OJT与OPL培训
16. 实现自主管理的9大工具
1) 责任区域图（MA/MM）
2) 设备MAP
3) 红牌作战（缺陷的发现和改善）
4) 定点摄影
5) 看板作战（可视化管理）
6) 自主保全基准书
7) .OPL
8) .小组会议
9) .TOP诊断
第三部分：以设备为中心的专业保全（重点内容）
1、 设备管理在生产活动中的重要性
2、 设备管理的领域范围
3、 设备管理的目标
4、 专业保全的作用和意义
5、 专业保全的方式
6、 专业保全的2大评价指标
7、 设备的6大浪费与综合设备效率OEE
8、 专业保全的7大步骤
1STEP：设备现状把握及评价
2STEP：构筑自主保全体制
3STEP：构筑设备信息体系
4STEP：构筑计划保全体制
5STEP：构筑预知保全体制
6STEP：专业保全综合评价
7STEP：挑战设备极限
9、 计划保全管理
1) 计划保全的定义
2) 计划保全的范围
3) 计划保全的步骤
1STEP：设备资料的收集和整理
2STEP：制定计划保全基准书
3STEP：确定计划保全的操作要领和手顺
4STEP：根据基准书及操作要领制作点检卡
5STEP：制定计划保全的实施计划
6STEP：将实施计划进行常态化实施
第四部分：设备综合效率（ＯＥＥ）管理及提升作战
1. 认识设备的6大Loss
2. 设备综合运行效率OEE及管理方法
3. 设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵
4. 设备管理中常见的6大误区
5. 设备管理的绩效评估体系与管理职能区分：
 设备综合效率OEE
 设备故障率
 平均故障损失时间
 平均故障恢复时间
6. 设备效率实例分享：
 设备综合效率管理
 效率提升作战
 备件管理
 专业技能培养与提升
第五部分：TPM设备点检制
1、TPM设备点检与点检制的区别
2、“三位一体”点检制及五层防护线
3、点检制的五层防护线关系表
4、TPM设备点检制的“八定”
5、设备点检制的6大要求
6、设备点检的分类与作业
7、设备点检种类表
8、学会进行设备内部点检
9、设备点检基准书
10、设备点检记录表

授课老师：陈晓亮老师
高级讲师、精益生产实战高级顾问、国家高级企业培训师、高级工程师、IE改善专家、多家国内知名企业特聘生产营运管理高级顾问
【实战背景】
十几年日资企业中高层实战管理经验和五年企业管理培训咨询经验，曾多次赴日本并接受日本精益管理专家的直接指导, 先后参与多项重大生产营运流程改善、品质系统改善、生产现场改善和提案改善专案，成功推动多个工厂精益生产系统的建立和实施,成效显著。系统掌握企业生产营运管理理念、实战工具与方法，对日式现场管理有着深刻独到的见地。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、成本控制、交货期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询等。
【辅导特色】
 辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。
 辅导方案系统性、实用性、针对性强。
 以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。
 用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。
【课程特色】
1. 授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。
2. 授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。
3. 授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取 “课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。
【核心课程】
《企业竞争力提升实务》、《6S现场管理实战技法训练》《精益管理实务》、《6S管理实务》、《班组长现场管理训练营》、《目视化管理实务》、《标准作业实务》、《现场管理与改善》、《生产流程优化》、《零缺陷管理》、《TPM管理》、《低成本高效现场管理》等
 

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