精益现场5S与可视化落地实践

价格：3980元/人  

导师：邓老师   现场5S实战顾问

课程日期： 2026年6月12-13日（周五周六、上海开课）

参训对象：5S项目负责人，5S推行团队成员，企业改善团队，生产、设备、物流、仓储、质量等相关部门的经理、主管；

【课程背景】

“在微利时代，企业的竞争力藏在哪里？就藏在每天被忽视的现场里！混乱的现场是工厂的‘脂肪’，而精益的现场则是‘肌肉’。

《精益现场5S与可视化落地实践》是您打造企业‘肌肉型’体质的核心课程。我们坚信，5S是一切精益体系的基础，没有扎实的5S，任何先进管理方法都如同建立在沙滩上的城堡。本课程将颠覆您对5S的传统认知，它不仅关乎整洁，更是一套打造一目了然、自我驱动的卓越现场的强大武器，是实现降本增效、品质保证和安全生产最直接、最有效的路径。”

【课程收益】

学完本课程，您将获得：

1. 看得见的直接成果：

打造“会说话”的现场： 即使是一位新员工或外部访客，也能在30秒内找到所需物品、了解工作标准、识别现场状态。

实现“效率提升”立竿见影： 显著减少寻找、搬运、等待时间，预计人均日作业效率提升10%以上。

构筑“成本降低”的防线： 通过彻底的整理整顿，减少库存积压，避免不必要的采购，最大化空间利用率。

2. 摸得着的管理提升：

奠定“精益生产”的基石： 为推行TPM（全员生产维护）、JIT（准时化生产）、标准化作业等打下坚实基础。

打造“品质保证”的环境： 创造一个干净、有序、不易出错的现场，从源头上降低品质不良发生率。

塑造“安全文化”的土壤： 消除安全隐患，让安全规则一目了然，大幅降低安全事故风险。

3. 感受得到的团队变化：

激发员工“自主管理”意识： 通过可视化与责任明晰，让员工从“被动执行”变为“主动维护”。

提升“团队士气”与“企业形象”： 创造一个让员工自豪、让客户信赖的现代化工作环境。

【课程目标】

“本课程结束时，学员将能够：

系统掌握5S&可视化的核心精髓： 深刻理解每个‘S’的推进步骤、实施要点与常见误区。

独立策划与组织5S活动： 学会制定推进计划、建立激励机制、组织红牌作战等实战活动。

熟练运用可视化工具与方法： 掌握物品、安全、品质、作业、管理信息等五大领域的可视化技巧。

破解5S落地难题： 掌握应对员工抵触、维持成果、建立审核标准等关键挑战的应对策略。

带回一套行动方案： 结合企业自身问题，在讲师指导下，形成一份可立即实施的《5S与可视化改善行动计划》。”

【培训方式】

轻松幽默，将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂。课堂气氛活跃，将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，确保学员主动、持久学习。用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用。用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。

【培训实况】

【课程大纲】

第一讲：5S导入

l 标准化、专业化的发展，源于对公众、用户诉求的深刻了解和设计

l 挖掘卓越者成长的内在5S，5S是每位人员所需要的

第二讲：5S起源、价值与理解

l 5S起源、对现场管理的巨大促进作用

l 5S的价值和理解，目视化管理的实质案例分析

l PKM方针

第三讲：第1个S-整理。故事启发与整理方法

l 处理身边的非必需要品

l 故事启发：一个新领导的出色管理故事（方法路径展现）思考

l 整理方式和实用流程、行动表格

l “结构”对管理的价值

 思考：1S针对的是非必需要品，实现了对非必需要品的管理，大家手头的工作必需要品怎么办？

第四讲：第2个S-整顿 行业启发与整顿设计

l “寻找”的浪费分析与整顿“三部曲”

 练习：根据浪费的识别情况，定义项目指标

l 人员的行为分析是工作效率的基础

l 整顿设计的实质是设计并实现“效率摆放”

第五讲：第3个S-清扫 效果展现与坚持手段

l 客户眼中的干净程度才是标准

l 清扫中寻找咋乱的根源、提出治理意见

l 清扫要演变成日常工作的一部分

l “清扫”的实质是将整理、整顿日常并形成“规定”

l 3S宣传墙报的利用

第六讲：第4个S-清洁 环节清爽与仪表堂堂

l 是前3S的坚持和深化

 练习：5S检查的方法和要点

l 做到4S的两大法宝

l 清洁的实质是将“规定”升级为“制度”

l 4S墙报的利用

第七讲：第5个S-素养 用心指导与促人成长

l 制度、教育、指导与习惯形成

l 营造可以立即指导、执行、检查的环境

l 5S的实质是用心知道、促人成长

l 5S墙报的利用

l 固化5S有效的推进方法—标准的一致性、检查的一致性、标杆的建立

第八讲：目视管理

l 工作任务与完成情况的图表化

l 结合定置管理，工作区域的目视化管理

l 生产作业控制手段的形象直观与使用方便化

l 设备的目视和标准化

l 现场的统一化与挂牌制度

l 色彩的标准化管理、管理看板

 练习：目视化设置

第九讲、5S实施步骤

1. 建立组织结构

2. 5S项目管理机制

3. 试点实施

4. 全面实施

5. 5S体系完善

6.建立5S日常管理机制

7.总结复盘

【授课讲师】邓老师

同济大学工商管理硕士

国家企业二级培训师                          

日产训TWI、MTP五项全能认证老师

日产训TWI-JI高级讲师

Omron TPM高级讲师

擅长领域：精益生产、设备管理、5S实践、班组管理

邓家飞老师拥有20年世界500强台企、欧美、日资、国有企业工厂工作经验，及生产咨询和培训项目经验，擅长通过系统培训提升一线管理人员、全方位梳理与调整制造企业生产系统、及丰田管理等方式实现企业现场精益化调整、设备故障率降低、生产效率短期内急速提升。

实战经验：

产能提升业绩（部分）

Ø 为台资某电机企业咨询时二十天将组装线产能由400台/天提升至550台/天

Ø 为东莞某日资企业咨询时用一个季度完成产能与发货量提升30%年度咨询目标；

Ø 为上海某大型国企咨询时一个月将产线平均900件/天流片提升至平均1350件/天（产能提升50%）

辅导项目成果：

◆大连某日资企业，“别让设备哭泣”设备效能提升项目

——从构建“个别改善”活动开始，以设备综合稼动率OEE为推手，构建设备TPM管理体系，2年的时间内实现设备OEE由58%提升至87%。

——从设备管理指标MTTR为推手，建立健全设备备品备件管理体系，实现MTTR由30分钟降低至15分钟；备品备件的完备率100%；备品备件裤占地面积减少40%；高价值备品备件库存金额减少80%。

◆大连某医疗器械企业，“TTT-TPM-自主保全”人才培养项目

——育成9名TPM-自主保全内部讲师，并参与企业设备管理流程系统的建立，TPM保全系统，以及TPM-自主保全各step步骤的评价体系。

——辅导跟踪TPM-自主保全内部讲师对制造班组长的培训，提供必要的技术。

◆上海某日资企业“全员参与设备保全”项目

——通过课程学习及现场实践后设备OEE由89%提升至92%。

——通过实践活动后建立设备部件生命周期管理，设备备品备件总金额由200万降低至80万；备品备件全部实现可视化管理，拿取时间缩短50%。

——通过实践活动后MTTR由20分钟减少至10分钟；作成30份OPL（单点课程）、作成25类活动表单，对于设备稳定运行提供强有力的保障。

◆常州某新能源材料有限公司，“一线管理者TWI”项目

——实现了班组自主管理、目标管理，成功建立整套班组长能力提升培养体系，共培养178名一线管理者，作成395份标准作业指导书，汇编技术手册1本，产品一次合格率高达99.5%；

——通过TWI-JM课程学习后提交195份改善提案并全部实践落地，节约费用年度约230W，工时节约100H。

——通过TWI-JR课程学习后提交236份人际关系处理表并全部实践落地，现场员工满意度得到极大提升，生产计划得到更好的贯彻。

——通过TWI-JS课程学习后提交178份安全隐患点检表以及作成高空作业、防火作业、登高作业安全标准指导书。

◆常州某新能源材料有限公司，“TTT-TWI-JI讲师育成”项目

——通过5天封闭式培养，育成16名讲师。每位讲师独立授课课时10H，持续推进企业内TWI-JI人才培养。

◆常州溧阳某企业有限公司，“打造良好的现场管理-TWI-JR”项目

——通过TWI-JR课程学习后提交85份人际关系处理表，成立5个JR课题改善小组，各小组均在计划时间内完成各个课题并向公司经营层进行汇报课题成果，得到经营层的一致认可并使现场员工满意度得到极大提升，生产计划得到更好的贯彻。

◆无锡江阴某电子部品企业有限公司，“青木计划-TWI-JI、JM、JR”项目

——通过TWI-3J课程学习后提交69份课后作业，23个JI、23个JM、23个JR课题，各学员均在计划时间内完成各个课题并向公司海外经营层及各个工厂的管理层进行汇报课题成果，得到一致认并确定了第二期青木计划的培养方案。

◆ 浙江丽水某民营企业，“6S车间管理提升”项目

——通过辅导现场主管开发《耐和6S现场管理》讲师手册，编写《耐和6S现场管理》学员教材、《耐和6S现场管理推进办法》、《耐和6S现场评价标准》。

——建立了现场系统管理方法，将产品合格率由80%上升至98%。

——现场6S改善在历次外商验厂均获A级。 
◆广州某日资汽车电子有限公司，“TTT-TWI-JI人才培养”伴随项目

——2年间育成24名内部讲师并推动一线主管的能力建模，培养期内完成产能整体提升至少10%指标，良率提升7.1%、安全事故0起、现场改善100点、优化产线布局2条、员工培训时间缩短50%。

授课案例：

《一线班组长综合能力提升训练TWI》被贝特瑞集团复购连续3年（每年2期）

《卓越现场管理者管理技能训练》被中船集团江南造船厂复购连续3年（每年5期）

《一线班组长综合能力提升训练TWI》徐工集团复购连续3年（每年6期）

《班组长管理精要》上海华谊集团复购连续2年（每年6期）

主讲课题：

《生产现场5S系统落地与实施》

《全员参与设备保全-TPM》

《MTP-中高层管理技能提升》（日产训版权课程）

《TWI系列：JR工作关系、JR工作指导、JM工作改善》（日产训原版授证课程）

《TTT-TWI-JI内部讲师培养》（日产训版权授证课程）

《超效问题分析与决策》

《班组长从优秀走向卓越》

授课风格：

丰富性与实用性：针对课程知识点，既有德鲁克思想保证高度、又有丰田精益思想保证深度。同时老师所用案例来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性。

互动性与活跃度：通过小组讨论，运用视频与文字教学案例、引发学员思考，全面保证了课堂氛围的活跃，让学员自始至终高度参与。

落地性与成果型：课程中运用行动学习的促动技术保证培训成果的效果的可视化、落地化、可操作型。保证培训组织方能现场看到培训效果的产出。

辅导过的企业：

  国有企业：    京东方、徐工机械集团、中船集团（CSSC）、南京汽车、北京汽车股份有限公司、南京依维柯有限公司、沪东造船船电、东华智能转向（南京）有限公司、国家电网、上海地铁集团、东风鸿泰控股有限公司、宝武集团-马鞍山钢铁、武汉第二电线厂、上海华谊集团、北汽蓝谷麦格纳汽车股份有限公司 等。

国内民营企业：深圳顺络电子有限公司、浙江天正电气有限公司、书香门第、贝特瑞（江苏）新能源有限公司、贝特瑞（江苏）新科技材料有限公司、京晟(常州)汽车零部件有限公司、三宁化工、阳光电源、浙江华朔科技有限公司、华彬芙丝（湖北）饮品有限公司、蒙泰集团、奇瑞汽车 等。

欧美企业：    博凯机械（上海）、苏州万通、博凯机械、麦格纳汽车股份有限公司、奥克宁（苏州）航空件、扬州宝飞优斯特振动器制造有限公司、苏州雅固拉有限公司、盐城迪皮埃风电有限公司、梅特勒托利多（常州） 等。

台资企业：    富士康（深圳）、江阴信邦电子有限公司、江苏溧阳钢锐有限公司、南侨食品有限公司 等。

日资企业：    太阳油墨（苏州）有限公司、美蓓亚电子科技（苏州）、自润轴承苏州）有限公司、上海津村制药、八千代工业（武汉）汽车、福田金属粉末、理研汽配（武汉）、苏州雅泛迪轮毂、欧姆龙（广州）汽车电子、欧姆龙（深圳）部品有限公司、广州日发集团 等。

国内高校：    常州机电学院、常州信息学院、陕西工业职业技术学院、广西机电职业技术学院、广西鹿山学院、柳州职业技术学院。

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上课时间

2026年06月12-13日 上海

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