Formel-Q供应商质量能力评定准则（新八版）培训大纲

供应商质量能力评定准则Formel-Q（第八版）
课程背景：
以顾客为关注焦点的质量管理的七项基本原则之一，持续关注“客户特殊要求（CSR）”更是汽车行业各级供应商获得客户满意的根本，这一思念在IATF16949中得到高度倡导和应用；
在终端消费者对车的要求不断提高的情况下，在市场竞争日益加剧的情况，为持续获得市场，用高质量回馈终端消费者的支持、信任和满意，大众集团对整个供应链提出越来越高的要求，为持续提升大众汽车供应链整体能力。大众汽车集团持续开发了以Formel-Q为基础的供应商质量能力评审的准则，包括质量管理体系要求、潜在供应商审核、供应商自我评价、过程审核、产品审核、履行存档责任(D/TLD零件)、供应商技术审核和问题分析、供应商专项审技等，“大众Formel-Q要求”是大众与供应商之间进行一系列质量管理协议的活动。
大众汽车集团打造以A级为主体的优秀供应商队伍，实现产品零缺陷为终级目标，逐步淘汰改进愿望不强的供应商，对现有tier1供应商实施新零件发包给质量能力A级的供应商，Formel-Q供应商质量能力评价的准则，对大众集团所有品牌的供应商以及全球范围内的公司都具有约束力，供应商质量能力评价直接关系到供应商能否能拿到大众的项目(对于新供应商)，量产的项目是否会被终止以及是否会从大众得到更多的新项目(对于已经批量的大众供应商)。
Formel Q从1991年第一版诞生到2018年新第八版的修定，对供应商能力评价的方法和要求进行了更进一步的完善和细化对供应商从新产品开发、批量生产和质量成熟度三个方面展开，并将这些要求巩固在质量协议中；
2016版VDA 6.3过程审核要求，是德系主要OEM，如大众、保时捷、宝马、奔驰等对供应商最重要的评价标准，是德系OEM特殊要求如Formel Q8的主体组成；
　　“Formel Q”新八版修订是采用德国汽车联合会(VDA)制定的过程审核标准VDA6.3的模式来编制的，与VDA6.3最新版标准相统一且兼容，并作为IATF16949的补充主要变更点。
为帮助企业了解，学会和运用Formel Q新八版供应商质量评审准则要求，并帮助企业将Formel Q要求、方法和工具持续传递供应链，我们特意开发了这门课程。　　
Formel Q的历史：
　　1、第一版：1991年;
　　2、第二版：1994年1月;
　　3、经全面修订的第三版：1997年1月;
　　4、经全面修订的第四版：2000年4月;
　　5、经全面修订的第五版：2005年1月;
　　6、经全面修订的第六版：2009年8月;
　　7、经全面修订的第七版：2012年1月;
8、经全面修订的第八版：2015年6月;
9、增加VDA 6.3:2016修订的新八版：2018年1月;
Formel-Q培训目标：
全面了解大众汽车对供应商质量能力评审准则的要求
Formel-Q质量能力评价条款的深入理解和应用
让供应商理解掌握Formel Q准则的要求，开展内部培训
按Formel-Q要求进行有效的内部审核，提高供应商质量能力
尽快达到A级供应商，确保过程受控，产品质量稳定
使供应商在供应链中传送Formel-Q要求的能力
预备知识：
供应商管理的基础知识
现场质量管理和生产运营相关知识
产品责任相关知识
IATF16949:2016质量管理体系知识
课程时间：2天
Formel-Q8培训大纲：
第一部分
CSR和Formel-Q
Formel-Q 含义
质量能力背景
第八版和历史简介
Formel Q的组成
质量管理协议
质量能力组成
QPNI概述
过程审核(VA)供应商管理
生产过程
顾客关怀/顾客满意度/服务
Formel Q 目的
质量能力的应用范围
质量能力评审要求
质量能力评审组成
质量能力目标协议
供应商绩效评分
外购件质量管理系统（KTM
顾客期望/费用补偿
Formel Q第八版主要变化点
　　
第二部分
在产品生命周期中Formel Q第八版的应用范围
产品审核
产品审核自述
什么是质量水平
质量水平的提高
产品审核缺陷评级和措施
20版和08版主要不同点
潜在供应商评审
潜在供应商评价(POT)概述
潜在供应商评价(POT)时机
潜在供应商评价(POT)流程
潜在供应商评价(POT)准则
潜在供应商评价(POT)方法
潜在供应商评价(POT)内容
供应商自审（SL）
SL自审概述
特殊要求
自审持续改进
PA问题分析
PA问题分析概述
PA问题分析流程
PA问题分析方法
问题升级流程
TRL技术审计
TRL技术审计概述
进行TRL原因
技术审计（TRL）准则
技术审计（TRL）问题清单
D/TLD审核
D/TLD审核定义　　
D/TLD审核关键点
特性清单和存档清单
D/TLD审核文件识别与记录
D/TLD审核条例
D/TLD审核产品组确定 / 零件选择
分供方管理
供应商责任
大众职责
分供方审核条款
分供方管理(ULM)重要性
AR专项审计
AR专项审计概述
AR专项审计条款
过程审核
过程审核（VA）的要求
过程审核单项评分指南定级规则
跨栏原则
评分规则
晋级原则
过程定义
过程风险分析工具；
Formel Q特殊要求审核关注点；
P5/P6/P7审核重点概述；
A级供应商关注点
第三部分 过程审核VDA6.3条款解析
过程要素P5 – 供方管理
P5:10版与16版条款变化点对比说明
P5：模块的重点要求与审核关注点：
P5：所有条款简介
有效的供应商管理模式
通用与大众供应商管理模式的区别
P5.1 –P5.7 理解和应用
库房管理案例展示
包装、标识
先进先出
可追溯性
P5.1 –P5.7审核练习
P5 A级供应商关注点
过程要素P6 – 批量生产
P6:10版与16版条款变化点对比说明
P6过程定界
过程定界—分段—交接点
过程定界相关问题
过程定界种类
过程命名选择标准：
P6生产过程控制的原则
参与和分工原则；
过程可知性原则；
可视性原则；
物流清晰原则；
重点原则；
低风险原则；
P6.1 – 过程输入
P6.1:10版与16版条款变化点对比说明
P6.1：重点要求与审核关注点：
P6.1：所有条款简介
P6.1.1- P6.1.5理解和应用
应用举例
P6.2 – 生产过程受控
P6.2:10版与16版条款变化点对比说明
P6.2：重点要求与审核关注点：
P6.2：所有条款简介
P6.2.1- P6.2.5理解和应用
应用举例
P6.3 –过程支持（人力资源）
P6.3:10版与16版条款变化点对比说明
P6.3：重点要求与审核关注点：
P6.3：所有条款简介
P6.3.1- P6.3.3理解和应用
应用举例
P6.4 –物质资源
P6.4:10版与16版条款变化点对比说明
P6.4：重点要求与审核关注点：
对防错的要求
P6.4：所有条款简介
P6.4.1- P6.4.5理解和应用
应用举例
P6.5 –过程绩效
P6.5:10版与16版条款变化点对比说明
P6.5：重点要求与审核关注点：
产品审核理解
VDA6.5的详细讲说
8D的理解
P6.5：所有条款简介
P6.5.1- P6.5.4理解和应用
应用举例
P6.6–过程输出
P6.6: 10版与16版条款变化点对比说明
P6.6：重点要求与审核关注点：
P6.6：所有条款简介
P6.6.1- P6.6.4理解和应用
应用举例
P6 A级供应商关注点
过程要素P7 – 顾客关怀
P7:10版与16版条款变化点对比说明
P7：重点要求与审核关注点：
P7：所有条款简介
P7.1- P7.5理解和应用
P7 A级供应商关注点
实战演练
讲师点评
课程总答疑
注：根据客户实际需求及授课中学员的反馈，讲师会适当调整培训内容

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